Para que uma planta fabril tenha capacidade e flexibilidade de dar as respostas aos clientes nos tempos estabelecidos, além de várias ações de desenvolvimento de produtos e sua produção faz-se necessário manter um sincronismo organizacional adequado a cada oscilação das vendas. O objetivo deste estudo foi analisar a situação atual em uma planta industrial do processo manufatureiro do produto Filtros industriais para filtragem líquida pela elaboração do Mapa de Fluxo de Valor e apresentar uma proposta de situação futura por meio de processo nivelado e integrado. Este estudo foi motivado devido a identificação de inúmeras dificuldades observadas pela gerência Lean como o excesso de desperdícios, o crescente aumento de estoque, desbalanço entre as solicitações dos clientes e a velocidade de entrega para atender os pedidos. Utilizou-se da metodologia da pesquisa-ação com coleta de dados primários e secundários, técnicas de observação direta na fábrica e entrevistas. Visto a importância e a necessidade de ferramentas que auxiliem na tomada de decisões em empresas do ramo têxtil foi desenvolvida uma pesquisa-ação em uma indústria têxtil em Portugal, cujo foco comercial é a fabricação de filtros para diversos segmentos industriais. O produto definido foi o da família Wet Press Filter – WPF, nome fantasiado produto para este artigo. Buscou-se analisar o seu atual cenário produtivo, identificar possíveis anomalias e propor soluções a fim de eliminar os desperdícios e de melhorar a eficiência dos seus processos. Para identificar onde se encontravam os problemas foi feito um levantamento de dados dos fluxos de materiais, processos e de informações correntes e projetar um novo fluxo, visando a diminuição de tempos de ciclo e do lead time da produção. Pelo MFV foi identificado o fluxo do processo principal (ROTHER; SHOOK, 2012), dos excessos de materiais em produção e em estoque, ocorrência de superprodução e das esperas entre postos. Estes fatos geram necessidade de grande espaço fabril, variabilidade significativa dos tempos de fluxos e de processos, risco de danos ao produto além das questões de segurança no trabalho. Para a elaboração da proposição da situação futura focou na inserção de sistemáticas integradas de redução significativa dos estoques, do tempo de fluxo dos processos, da eliminação da superprodução, da alteração de empurrar para puxar, da delimitação dos espaços para armazenamento, da sistemática de priorização e ritmo de produção e da eliminação dos tempos de esperas dos produtos ao longo do ciclo de fabricação para acima da sua capacidade diária atual. Como resultados finais da implantação das propostas no mapa futuro, projeta-se que seu lead time total do fluxo de fabricação apresentará um ganho de fluxo total de 261% e de valor agregado de um produto de 46,3%. No que se refere a contribuição social observa-se que o mapa futuro apresenta uma complexa estrutura de gestão de fábrica que integra várias ferramentas de lean management. Como contribuição teconlógica, devido as características da organização, exigiu-se a ampliação do quadro de desempenho de processo em que foi segmentado o tempo de setup e pessoas das preparações com o das operações.
Comissão Organizadora
Comissão Científica
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